Industrielle Steinsbohrmaschinen

Auswahl einer Stein-Kernbohrmaschine

Die Auswahl der geeigneten Kernbohrmaschine richtet sich nach vier Parametern: den Abmessungen Ihrer Produkte, dem Tagesausstoß, der Härte Ihres Hauptmaterials sowie dem Automationsgrad, den Ihre Fertigung benötigt.

Schritt 1 — Produktabmessungen festlegen

Das wichtigste Kriterium ist der maximale Lochdurchmesser, den Sie regelmäßig bohren müssen.

• Produkte mit Durchmesser über 300 mm – Säulen, Badewannen, große Vasen, tiefe monolithische Schalen: LMZK-600 ist die einzige Option.
• Produkte unter 300 mm Durchmesser und bis 500 mm Tiefe: ZDZK-300 erfüllt alle Anforderungen mit geringeren Investitions- und Platzbedarf.
• Wenn Ihr Produktspektrum den 300 mm-Bereich überschreitet, wählen Sie die LMZK-600 – sie bearbeitet große und kleine Durchmesser durch Bohrerwechsel; die ZDZK-300 lässt sich nicht über ihren Maximalbereich hinaus erweitern.
• Referenzbereiche: Standard-Balusterdurchmesser 100–180 mm; Innenmaße Steinbadewanne 350–550 mm; Architektursäulen 200–500 mm+

Schritt 2 — Produktionsmenge bewerten

Die Portalstruktur der LMZK-600 ist für kontinuierliche Mehrschichtproduktion ausgelegt. Automatisierung über PLC ermöglicht unbeaufsichtigte Mehrfachzyklen: Bediener parametriert, belädt das Werkstück und kann während der Bohrung den Arbeitsplatz verlassen.

• Serienfertigung bei hohen Stückzahlen (2+ Schichten/Tag, wiederholte Produktgeometrie): LMZK-600.
• Wechselnde individuelle Produkte mit häufigen Formatwechseln und unterschiedlichen Steinarten pro Schicht: ZDZK-300.
• Die verstellbare Arbeitstisch-Konfiguration der ZDZK-300 ermöglicht schnelleres Umrüsten für verschiedene Werkstückgrößen.

Schritt 3 — Steinhärte berücksichtigen

Beide Maschinen verfügen über Frequenzumrichter zur Anpassung der Bohrgeschwindigkeit anhand des Widerstandes, schützen die Diamantbohrer und verhindern Mikrorisse im Stein im Bereich des Bohrlochs.

• Harter Stein (Mohs 6–7): dichter schwarzer Granit, Quarzit, Basaltkomposit – der 22-kW-Motor der LMZK-600 stellt den dafür erforderlichen Dauerdrehmoment und Vorschub bereit.
• Mittlere und weiche Steine: Marmor, Travertin, blauer Kalkstein – beide Maschinen sind geeignet; der 11-kW-Motor der ZDZK-300 genügt und senkt die Kosten pro Bohrung.
• Kunststein und Quarzkomposit: kompatibel mit beiden Modellen; verwenden Sie einen Diamantbohrer mit weicher Bindungsmatrix.

Schritt 4 — Automatisierung und Bedieneranforderungen

Beide Modelle werden standardmäßig mit vollständiger PLC-Automatik ausgeliefert.

• Die Automatisierung der LMZK-600 ist für Serienfertigung optimiert – Bohrtiefen, Bohrdurchmesser und Vorschub einmal programmieren; die Maschine arbeitet konstant über den gesamten Produktionslauf.
• Die ZDZK-300 bietet dieselbe PLC-Steuerung mit manuell verstellbarem Arbeitstisch, optimal für variabel positionierte, gemischte Werkstücke.
• Für Betriebe mit eingeschränkter technischer Personalkapazität oder Bedienern mit begrenztem Fachwissen bietet das PLC-System beider Modelle eine zuverlässige Basis – das Gerät wird weder Bohrer überlasten noch Solltiefe überschreiten, unabhängig vom Material.

Schnell-Auswahl Stein-Kernbohrmaschinen

Auswahl einer Tieflochbohrmaschine für Steinbrüche

Die richtige Wahl des Tieflochbohrgerätes für Ihren Steinbruch basiert auf fünf Schritten: Gesteinsart und -härte, erforderlicher Lochdurchmesser und Bankhöhe, verfügbare Energieversorgung, Präzisions- und Umweltanforderungen, Fertigungsmenge. Arbeiten Sie die nachfolgenden Schritte durch, um Ihre Konfiguration festzulegen.

Schritt 1 — Gesteinsart und Härte ermitteln

Die Gesteinsart ist maßgebend für die Leistungsanforderung des Tieflochbohrers.

• Granit (Mohs 6–7) und Basalt: hohe Druckfestigkeit und Abrasion verlangen einen konstanten Hochimpuls. Standardauswahl: QKZ90-P oder QKZ165-H, wobei QKZ165-H für Hochleistungs-Bankbohrungen mit großem Sprengradius bevorzugt wird.
• Marmor (Mohs 3–4) und Kalkstein: empfindlich gegen Mikrorisse durch erhöhte Vibrationen. Im Marmor-Steinbruch gilt Priorität für saubere, gerade Löcher für Seilsägen oder kontrolliertes Spalten – das elektrische Modell QKZ90-E wird speziell empfohlen für niedrige Vibration und keine Kontaminationsrisiken.
• Wechselnde Geologie oder gebrochenes Gestein: QKZ90-P (pneumatisch) bietet hohe Anpassungsfähigkeit bei wechselndem Widerstand ohne die Drehmomentempfindlichkeit von Hydrauliksystemen.

Schritt 2 — Lochdurchmesser und Bankhöhe festlegen

Der Lochdurchmesser bestimmt direkt das Gerät.

• Φ65–90 mm (meiste Formatsteine, Vorspalten, Ankerlöcher, Seilsägen-Vorbereitung): beide QKZ90-Varianten geeignet; wählen Sie je nach Energiequelle und Gesteinsart.
• Über Φ90 mm bis Φ165 mm (Großsteinbrüche, Infrastruktur, Bankbohrungen Granit): QKZ165-H erforderlich.
• Bankhöhe: Bänke unter 15 m werden von QKZ90-Serie bewältigt. Bänke zwischen 15–40 m in harten Gesteinen – QKZ165-H liefert bessere Energieeffizienz und gerade Löcher auch in Tiefe.

Schritt 3 — Energiequelle am Standort anpassen

• Pneumatisch (QKZ90-P): erfordert Hochdruck-Kompressor mit 10–14 m³/min bei 20–24 bar. Optimal für Standorte mit bestehender Druckluft, mobile Einsätze ohne Stromversorgung sowie hohe Mobilität zwischen den Arbeitsbereichen.
• Elektrisch (QKZ90-E): benötigt stabile Drehstromversorgung. Geringere Betriebslautstärke, keine Abgasemission, geringere Energiekosten pro Bohrmeter gegenüber Dieselkompressor. Ideal für urbane Steinbrüche und Umgebungen mit Umweltauflagen.
• Hydraulisch (QKZ165-H): eigenes Hydraulikaggregat integriert. Läuft problemlos unter verlängerten hoher Belastung ohne Druckschwankungen, wie sie bei Pneumatik in Tiefe auftreten können. Häufig auf Raupenfahrwerk für große Bankmobilität eingesetzt.

Schritt 4 — Präzision und Umweltbedingungen berücksichtigen

Alle drei Modelle erzielen ≤±5 mm Lochabweichung je 10 m Tiefe – ausreichend für Standard-Steinbruchbetrieb. Differenzierende Präzisionsanforderungen bestehen im Formatsteinbetrieb, da die Maximierung des Rückgewinns von Premiummaterial direkt den Umsatz bestimmt.

• Für Marmor und hochwertiges Granit: QKZ90-E elektrisch mit Nassbohrkit erzielt signifikant niedrigere Vibration und keinerlei Kontamination – bis zu 22 % weniger Ausschuss und 15 % mehr Premium-Blockrückgewinnung gegenüber pneumatischem Tieflochbohrer.
• Für Standorte mit Umweltauflagen bezüglich Feinstaub oder Lärm: QKZ90-E mit Nassbohrsystem erfüllt Vorgaben ohne zusätzliche Schutzvorrichtungen.

Schritt 5 — Kapazität und Durchsatz

• Unter 500 Bohrmeter pro Tag: beide QKZ90-Varianten möglich; Auswahl richtet sich nach Gesteinsart und Energiequelle.
• 500–2.000 Bohrmeter pro Tag in Hartgestein: die größere Hammerklasse und höhere Impulsrate des QKZ165-H sichern bessere Produktivität pro Maschine in dieser Größenordnung.
• Flottenbetrieb mit mehreren Rigs: Dinosaw liefert abgestimmte Konfigurationen mit standardisierten Verbrauchsbohrern für effizientes Ersatzmanagement und minimale Standzeiten zwischen Bohrerwechseln.

Schnell-Auswahl Tieflochbohrmaschinen