Industrielle Diamantwerkzeuge

Auswahl von Diamantsegmenten

Die Auswahl des Segments folgt einer materialspezifischen Logik. Der unten beschriebene Ablauf gilt sowohl für die Spezifikation bei Neubestellung als auch für die Nachbestückung bestehender Sägeblätter.

Schritt 1 — Mohs-Härte des Steins ermitteln

• Mohs 6–7 (Granit, Quarzit, dunkler Basalt, Sandstein): Es handelt sich um harte, wenig abrasive Materialien. Sie legen Diamanten nicht schnell frei, daher muss die Segmentbindung ausreichend weich sein, um abgenutzte Diamanten selbstständig abzustoßen. Verwenden Sie das Granitsegment.
• Mohs 3–5 (Marmor, Kalkstein, Travertin, Onyx, weicher Sandstein): Diese Materialien sind weich und meist stark abrasiv. Sie nutzen die Bindung rasch ab; das Segment muss Diamanten folglich länger halten. Verwenden Sie das Marmorsegment oder Mehrblattgattersegment.
• Gemischt oder unklar: Wenn Sie auf demselben Sägeblatt sowohl harte als auch weiche Steine bearbeiten, wählen Sie ein Segment mit mittlerer Bindung und kontaktieren Sie das Team von Dinosaw Machine für eine Mischmaterial-Formulierung.

Schritt 2 — Segment an Maschine und Anwendung anpassen

• Blockschneidemaschine/Brückensäge für Plattenzuschnitt: Verwenden Sie das Granitsegment (harter Stein) oder Marmorsegment (weicher Stein) im Standardformat.
• Mehrblattgatter (Mehrblatt-Block-zu-Platten): Verwenden Sie das Mehrblattgattersegment — dieses wurde für die Wechselbewegung und hohe Seitenkräfte in Mehrblattgatterrahmen konzipiert.
• Kernbohrer (Arbeitsplattenbohrungen, Führungslöcher im Steinbruch, Bau-Bohrungen): Verwenden Sie das Segment für Kernbohrer, welches in Größe und Profil auf zylindrisches Bohren statt auf seitliches Sägen abgestimmt wurde.

Schritt 3 — Nass- oder Trockenbearbeitung spezifizieren

• Nassschnitt (Wasserkühlung am Sägeblatt): Für Granit, Marmor und alle harten Steine in der Serienfertigung obligatorisch. Verlängert die Segmentlebensdauer erheblich und verhindert thermische Rissbildung im Stein.
• Trockenschnitt: Nur geeignet für gelegentliche, flache Schnitte in weicheren Materialien (Beton, Ziegel) mit Winkelschleifer. Trockenbearbeitung ist für Blockschneidemaschinen oder Mehrblattgatter nicht zulässig.

Schritt 4 — Menge und Lieferformat

Dinosaw Machine liefert Segmente in vier Formaten: Laser-geschweißte Sägeblattmontage (Segmente bereits auf Sägeblatt), lose Segmente für Feldnachbestückung, Großpackungen für Werkstattverbrauchsprogramme und Chargen nach Kundenspezifikation für OEM-Sägeblatthersteller. Mindestmengen und Lieferzeiten sind formatabhängig — Fordern Sie bitte ein Angebot an, mit Ihrem jährlichen Segmentverbrauch, um Programmpreise zu erhalten.

Auswahl eines Diamantsägeblatts

Die richtige Sägeblattwahl wird nach drei Faktoren getroffen: Material des Werkstücks, verwendete Maschine und benötigte Schnittqualität. Wenn die Materialzuordnung nicht stimmt, sind die übrigen Faktoren irrelevant.

Schritt 1 — Materialhärte und Zusammensetzung

• Naturgranit (Mohs 6–7): Diamantsägeblatt für Granit. Laser-geschweißte, gesinterte Segmente mit segmentiertem Rand für Schmutzabfuhr. Nassschnitt ist bei Serienfertigung zwingend erforderlich.
• Naturmarmor, Kalkstein, Travertin (Mohs 3–4): Diamantsägeblatt für Marmor. Weichere Bindungsmatrix mit durchgehendem oder feinem Segment — Marmors Weichheit und Abrasivität erfordern eine Bindung, die kontinuierlich verschleißt und nicht glasiert.
• Kunstquarz (Mohs 6–7 mit Kunstharzbindemittel): Quarz-Diamantsägeblatt (dünnes Schnittprofil). Der Kunstharzanteil im Quarz führt zu Verkleben an Standard-Granitblättern. Das dünne Schnittprofil mit Spanführung sorgt für einen kühlen Schnitt und verhindert Harzanhang an Segmenten.
• Sinterstein-Keramik, Dekton, Neolith, Lapitec (Mohs 7–9): Diamantsägeblatt für Dekton & Sinterstein. Diese ultraharten Materialien erfordern vakuumgelötete oder dünne gesinterte Segmente bei zwingender Hochdruck-Nassbearbeitung (≥8 L/min). Ein Granitblatt ist für Sinterstein ungeeignet — Segmentschäden auftreten unmittelbar.
• Feinsteinzeug, kalibrierte Keramikfliesen (Mohs 7–8): Gesintertes Diamantsägeblatt für Feinsteinzeug & Keramik. Entwickelt für saubere Schnittkante bei spröden, hochgebrannten Materialien.
• Horizontaler Plattenzuschnitt, Blockschnitt: Horizontales Diamantsägeblatt. Großformatiges Sägeblatt für horizontale Mehrblattsägen; laser-geschweißt für spezifische Seitenkräfte beim Horizontalzuschnitt.

Schritt 2 — Maschinenkompatibilität

Brückensägen, Blockschneidemaschinen und CNC-Tischsägen verlangen unterschiedliche Kerndurchmesser und Aufnahme-Konfigurationen. Prüfen Sie Spindelbohrung, maximale Sägeblattgröße und Motorleistung Ihrer Maschine vor Bestellung. Das technische Team von Dinosaw Machine kann Ihre Maschinenmodellnummer auf die richtige Sägeblattspezifikation hin abgleichen — dieser Service ist kostenlos mit jeder Probe- oder Produktionsanfrage verfügbar.

Schritt 3 — Nass-/Trockenbearbeitung und Vorschub

• Alle Natursteinbearbeitung bei Serienfertigung: Nassschnitt erforderlich. Mindestwasserfluss muss am Sägeblatt eine kontinuierliche Schicht bilden — kein Spritzen. Brückensägen: 8–15 L/min, je nach Sägeblattdurchmesser.
• Sinterstein-Keramik und Dekton: Nassschnitt obligatorisch. Trockene Bearbeitung führt zu Segmentbefall und Trennung des Sägeblattkörpers.
• Fliesen- und gelegentliche Baubearbeitung: Einige Trennscheiben (nicht volle Sägeblätter) erlauben kurze Trockenläufe. Siehe Kategorie Trennscheiben.

Wie wählen Sie eine Diamant-Trennscheibe aus

Schritt 1 — Einsatzumgebung: Baustelle oder Werkstatt

• Baustelle, Trockenschnitt, allgemeine Mauerwerksarbeiten: Segmentierte Trennscheibe für Beton & Mauerwerk oder T-Typ Segment-Trennscheibe. Segmentierte Ränder kühlen sich durch Schmutzabtrag selbst und sind für kurze Trockenschnittläufe geeignet.
• Werkstattbetrieb für Fliesen- und Steinschnitt, Nass-Tischsäge: Durchgehender Rand für glasierte Fliesen und Keramik; Ultradünne Turbo-Mesh für vollflächiges Feinsteinzeug; Turbo durchgehender Rand für Granit und harte Steinfliesen.
• Beengte Schnitte, schneller Materialabtrag bei Hartgestein: Sinterierte Gehrungs-Turbo-Segmenttrennscheibe — das Gehrungsdesign unterstützt den Schmutzaustrag bei engen Geometrien.

Schritt 2 — Anforderungen an die Kantenqualität

• Saubere, splitterfreie Kante (Wandfliese, poliertes Feinsteinzeug, Sichtstein): durchgehender Rand oder ultradünnes Mesh. Immer nass arbeiten.
• Rauer Schnitt für spätere Nachbearbeitung: segmentierter Rand — schneller Schnitt, gröbere Kante.
• Ausgewogenes Tempo und Finish (universelle Hartgesteinsbearbeitung): Turbo durchgehender Rand.

Schritt 3 — Kompatibilität mit Winkelschleifer

Bitte prüfen Sie den maximalen Scheibendurchmesser Ihres Schleifers (100 mm, 115 mm, 125 mm, 230 mm sind üblich), die Spindeldrehzahl (U/min) und die Möglichkeit zur Nassbearbeitung. Alle Trennscheiben von Dinosaw Machine erfüllen EN 13236 Sicherheitsnormen. Die maximal zulässige Drehzahl ist jeweils auf jeder Scheibe angegeben — diese darf nicht überschritten werden, und Sie müssen sicherstellen, dass die Drehzahlangabe der Scheibe höher als die Leerlaufdrehzahl Ihres Schleifers ist.

Wie wählen Sie eine Diamantseilsäge aus

Schritt 1 — Steinbruch/Fabrikation vs. Demontage/Bau

• Steinbruch-Blockgewinnung und Ausrichtung: Diamantseilsäge für Granit oder Marmor — je nach Steintyp. Optimiert für minimalen Schnittverlust und hohe Oberflächenqualität bei Dimensionsstein.
• Betontrennarbeiten, Demontage, Infrastrukturentfernung: Diamantseil für Stahlbetontrennarbeiten. Dieser Draht wurde konzipiert für Bewehrung ohne Perlenverlust und wird für Brückenschnitte, Rückbau kerntechnischer Anlagen, Dammsanierung und Plattenentfernung eingesetzt, wenn Sprengstoff nicht zulässig ist.
• Präzise Kurvenschnitte und Konturschnitte, Profilprodukte aus Stein: Galvanisierte & vakuumgelötete Diamantseilsäge — geeignet für Kurvenschnitte mit kleinem Radius und Detailbearbeitung, wo ein Standard-Sinterdraht nicht eng genug gebogen werden kann.

Schritt 2 — Material: Marmor vs. Granit

• Marmor (Mohs 3–4): Die Diamantseilsäge für Marmor verwendet eine weiche Sinterbindung mit feiner Diamantverteilung, welche der geringeren Abrasivität des Marmors entspricht. Die Verwendung eines Granitdrahts bei Marmor führt zu Überbearbeitung und erhöhter Abfallmenge.
• Granit und Hartstein (Mohs 6–7): Die Diamantseilsäge für Granit verwendet eine harte Sinterbindung mit hoher Diamantkonzentration, um die Durchdringung in abrasiven Formationen ohne Perlenvergütung zu gewährleisten.

Schritt 3 — Integration mit Tieflochhammerbohrung (Steinbruch-Workflow)

Im Steinbruch werden mit Tieflochhammer-Bohrtechnik Ein- und Austrittslöcher für das Drahtseil geschaffen. Die Dinosaw Machine QKZ90-Serie Tieflochhammer (Φ65–90 mm Löcher) ist speziell auf die Steinbruch-Seilsäge abgestimmt. Somit wird der gesamte Workflow — Bohrlöcher, Draht durchziehen, Seilsägemaschine betreiben — als integriertes System aus einer Hand geliefert, wodurch Dimensionsungenauigkeiten zwischen Loch und Draht ausgeschlossen werden. Dies stellt einen logistischen und qualitativen Vorteil gegenüber Einzelsystemanbietern dar.

Wie wähle Ich einen Diamant-Kernbohrer aus

Schritt 1 – Nass- oder Trockenbohrmodus

• Nassbohrung (wassergespült durch hohle Spindel): eignet sich ideal für alle harten, dicken Materialien. Verlängert die Lebensdauer des Bohrers um das 3- bis 5-fache gegenüber Trockenbetrieb, spült kontinuierlich die Schnittreste und erzeugt eine saubere Lochwand. Pflicht für Granit, Stahlbeton und alle Materialien über 30 mm Stärke.
• Trockenbohrung: nur für dünne, weiche Materialien (glasierte Fliese, flache Löcher in Marmor), wenn Wasser nicht praktikabel ist. Granit darf nicht im Produktionsmaß trocken gebohrt werden – der Bohrer überhitzt, Segmente lösen sich, und die Lochqualität ist nicht akzeptabel.

Schritt 2 – Bindungshärte zur Steinhärte

• Harter Stein (Granit, Quarzit, Mohs 6–7): Weiche Bindungsmatrix. Die Härte des Steins beansprucht die Bindung nicht ausreichend, daher muss sie weich sein, um neue Diamanten freizugeben. Ein harter Binder auf Granit verschleißt in den ersten Löchern durch Glasbildung.
• Weicher und mittelharter Stein (Marmor, Kalkstein, Kunststein, Mohs 3–6): Harte Bindungsmatrix. Diese Materialien nutzen die Bindung schnell ab, daher muss sie die Diamanten länger halten, um die Schneidleistung zu sichern.
• Symptom der Glasbildung: Der Bohrer dreht, ohne Vorschub, Oberfläche wirkt poliert – die Diamanten sind eingebettet. Der Bohrer kann durch Siliziumkarbidblock bearbeitet oder auf eine weichere Bindung umgestellt werden.

Schritt 3 – Maschinen- und Durchmesserauswahl

Der Kernbohrer-Durchmesser muss dem gewünschten Lochmaß entsprechen, nicht der Maschinenkapazität. Übliche Referenzdurchmesser: Standardarmatur 35 mm; Ausschnittbeginn Spüle 60 mm; Arbeitsplattenproben 50–100 mm; Tieflochhammer Steinbruch-Guidelöcher 65–90 mm; Architektur-Säulen bis 600 mm (Portal-Bohrmaschine erforderlich). Ab Durchmessern über 150 mm muss eine Werkbank- oder Portal-Bohrmaschine verwendet werden – Handbohrgeräte bieten hierfür keine ausreichende Stabilität oder Drehmoment.

Auswahl von Diamant-Schleif- und Polierwerkzeugen

Die Werkzeugauswahl in dieser Kategorie richtet sich nach Ihrem Arbeitsschritt in der Prozesskette, dem Materialtyp sowie Ihrer Maschinenkonfiguration. Die Schnellübersicht unten ordnet typische Bearbeitungsaufgaben dem optimalen Werkzeug zu. Ausführliche Auswahlkriterien nach Teilprozess folgen.

Schritt 1 — Bestimmen Sie Ihre Position im Bearbeitungsprozess

• Rohplatte nach Zuschnitt, Sägespuren sichtbar, Dickenabweichungen: Beginnen Sie mit Schleifen (Fickert / Frankfurt / Topfscheibe mit grober Körnung). Starten Sie nicht mit Polierpads — diese sind für das Entfernen von Schleifspuren des vorherigen Arbeitsschritts konzipiert, nicht für Rohsägespuren.
• Vorabgeschliffene Platte mit ebener Oberfläche, ohne größere Fehler: Starten Sie mit mittlerem Harz-Fickert (200–400 Körnung) als Übergang von Schleifen zu Polieren und setzen Sie anschließend die Polierpad-Leiter fort.
• Werksseitig polierte Platte mit geringen Oberflächenschäden oder Installationskratzern: Starten Sie die Polierpad-Reihe bei 400# oder 800#, je nach Kratzertiefe. Ein 50# Pad auf einer nahezu polierten Oberfläche führt zu übermäßigem Schleifen und verlängert die Restaurierung deutlich.

Schritt 2 — Bindungsart an Steinhärte anpassen

• Granit, Quarzit, Basalt (Mohs 6–7): Metallgebundener Fickert und Frankfurt für Schleifphasen; harzgebundene Pads zur Politur. Gesinterte Fräser und Profilräder für Kantenbearbeitung.
• Marmor, Kalkstein, Travertin (Mohs 3–4): Harzgebundener Frankfurt und Fickert für Zwischenschritte; harzgebundene Pads (nass bevorzugt) zur Politur. Vakuum-gelötete Fräser für die Profilierung — die Weichheit von Marmor profitiert von der höheren Diamantausbeute bei gelöteten Werkzeugen.
• Quarzkomposit (Mohs 6–7 mit Harz): Wie Granit schleifen; nasspolieren mit erhöhter Wasserführung im Vergleich zu Naturstein, um das Pad nicht durch Harzbinder zu blockieren.

Schritt 3 — Maschinenkompatibilität

Die meisten Schleif- und Polierwerkzeuge von Dinosaw Machine sind mit Klett-Rückseite (Haken-und-Schlaufen) oder Standard-M14-Gewinde ausgestattet. Für Durchlauf-Poliermaschinen (Fickert-/Frankfurt-Format) empfehlen wir die Überprüfung von Kopfanzahl und Segmenthalterabmessung. Für CNC-Fräs- und Gravurwerkzeuge prüfen Sie bitte die Spindelaufnahme, den Schaftdurchmesser (typisch 6 mm oder 8 mm für Gravurfräser) und die maximal zulässige Drehzahl. Die Werkzeuge von Dinosaw wurden auf den Schleif- und Poliermaschinen von Dinosaw getestet und sind mit allen führenden Drittanbieter-Marken kompatibel — bei Unsicherheit fordern Sie bitte eine Kompatibilitätsübersicht für Ihre Maschinenausführung an.