Escolha com confiança entre tipos de ligante, sequências de granulação, tamanhos 4 pol./100mm e opções de suporte para granito, mármore e concreto; inclui árvores de decisão If‑Then e referências de segurança.

Escolher o disco de polimento diamantado correto impacta diretamente a consistência do acabamento, o tempo de ciclo e o custo total de propriedade (TCO). Não é uma decisão menor. Ao alinhar metodicamente o tamanho do disco (por exemplo, 4 pol./100mm), tipo de ligante e sequência de granulação ao seu material, você pode reduzir significativamente retrabalhos e gerenciar riscos operacionais.

Solicite uma folha de seleção personalizada para seus materiais e especificação de acabamento.

Este guia oferece uma estrutura organizada para essa escolha, apresentando uma árvore de decisão e considerações-chave de compra. Para uma visão geral completa, comece com a Seleção de Disco Diamantado.

Guia de Decisão em Seis Pontos para Compra de Discos Diamantados

Seu processo de seleção deve girar em torno de seis variáveis principais. Acertar nesses pontos é o primeiro passo para um acabamento previsível.

  • Dimensões: Discos de 4 pol./100mm são o padrão do setor para polidores manuais. Sempre confirme o diâmetro e certifique-se de que a placa de suporte da sua ferramenta está em boas condições. Os tamanhos típicos do furo interno são 16mm para discos de 100mm, 20mm para discos de 125mm e 25mm para discos de 150mm. Se houver requisitos especiais, é melhor confirmar antecipadamente.
  • Tipo de Ligante: Ligantes de resina são ideais para acabamento e alto brilho, enquanto ligantes metálicos oferecem corte agressivo para conformação. Algumas opções híbridas podem existir para aplicações específicas.
  • Sequência de Granulação: Uma sequência típica vai de #50 a #3000. Você precisará definir seus pontos de início e fim com base na condição inicial da superfície e no brilho desejado.
  • Suporte: O sistema de gancho e argola (velcro) é padrão para trocas rápidas. Inspecione regularmente a placa de suporte quanto ao desgaste para garantir uma conexão segura.
  • Seco vs. Úmido: O polimento a seco melhora a mobilidade no local. O polimento úmido aumenta o brilho, controla a poeira e reduz o entupimento do disco, sendo preferível para mármore e pedra artificial.
  • Compatibilidade do Suporte: Assegure um engate seguro do gancho e argola e opere dentro das faixas estáveis de RPM e pressão para evitar deslizamento ou danos ao disco.

Dica: Adaptadores incluem borracha (camada simples/dupla), alumínio e discos adesivos pneumáticos. Você deve combinar a junção à ferramenta, seja um polidor pneumático ou uma das máquinas automatizadas da DINOSAW.

Qual Disco BUFF Escolher para o Polimento Final?

Use buff preto para pedras pretas ou muito escuras, e buff branco para todas as outras cores. Lembre-se, a etapa BUFF é para discos mais finos que granulação 3000#, projetados para alcançar o brilho final espelhado.

Quantas Etapas Deve Ter Seu Processo de Polimento?

O padrão para a maioria dos trabalhos é a sequência de 7 etapas (50#, 100#, 200#, 400#, 800#, 1500#, 3000#). Se o tempo for curto ou a pedra for mais macia (como alguns mármores), você pode optar por 3, 4 ou 5 etapas e finalizar com um disco BUFF para alcançar brilho quase espelhado, especialmente em pedras de grão grosso.

Árvore de Seleção If-Then: Configurações Iniciais

Use estes caminhos de decisão para selecionar suas configurações iniciais. Mas lembre-se, sempre valide os parâmetros em uma peça de teste antes de iniciar a produção, pois sua ferramenta específica influenciará o resultado.

  1. Se Borda de Granito (Seco), Então... use ligante metálico ou híbrido com sequência de #100 a #1500. Aplique pressão moderada em RPM estável conforme o manual da sua ferramenta. Dica de Risco: Monitore o acúmulo de calor; mude para processo úmido se aparecerem marcas de queimadura.
  2. Se Placa de Granito (Úmido), Então... use ligante de resina com sequência de #200 a #3000. Aplique pressão leve com fluxo contínuo de refrigerante. Dica de Risco: Sobreponha as passadas uniformemente para evitar inconsistências no brilho.
  3. Se Placa de Mármore (Úmido), Então... ligante de resina com sequência de #200 a #3000 é essencial. Use pressão muito leve e refrigerante contínuo. Dica de Risco: Este processo protege o brilho natural do mármore e minimiza a poeira.
  4. Se Mistura de Remendos de Concreto (Seco para Úmido), Então... comece com ligante metálico e sequência de #100 a #800. Esfume as bordas e aspire entre as etapas. Dica de Risco: Mude para refrigerante úmido se a poeira ficar excessiva.
  5. Se Pedra Artificial/Quartzo (Úmido), Então... use ligante de resina com sequência de #200 a #3000 e refrigerante contínuo. Dica de Risco: O processo úmido é fundamental para evitar entupimento do disco e queimadura da resina.
  6. Se Alvo de Alto Brilho, Então... estenda a sequência de ligante de resina até #3000, use polimento úmido e diminua a velocidade das passadas. Defina suas metas de unidade de brilho (GU) conforme especificação do cliente. Dica de Risco: Valide seus KPIs de brilho com um medidor de brilho para garantir que está atingindo a especificação.

Como Estes Discos se Comparam à Sua Rotina Atual?

Seja polindo manualmente ou usando máquinas automatizadas, os discos diamantados oferecem vantagens distintas.

  • Comparado às Rotinas Manuais: Se você usa abrasivos tradicionais, a curva de aprendizado pode ser íngreme e os resultados inconsistentes. Os discos diamantados se destacam pela repetibilidade e consistência do acabamento, reduzindo seu custo por ciclo ao minimizar retrabalhos, mesmo que o custo inicial do disco seja maior.
  • Comparado às Rotinas Automatizadas: Se você já possui sistemas automatizados, os discos diamantados aumentam a precisão e repetibilidade. Mapeie as faixas recomendadas de RPM e pressão para seu PLC ou parâmetros de acionamento para garantir o máximo desempenho tanto da máquina quanto do consumível.

Assuntos de Compra e Ciclo de Vida

  • Peças de Reposição: Mantenha conjuntos completos de discos para cada nível de granulação. Baseie seu estoque de reposição nas contagens de ciclo reportadas pela DINOSAW e na frequência de uso.
  • Manutenção: Planeje limpeza e inspeção dos discos entre turnos. O disco deve ser aposentado se apresentar delaminação ou vitrificação persistente que não possa ser corrigida.
  • Treinamento: Garanta que seus operadores sigam um procedimento operacional padrão (POP) para troca de granulação, configurações de RPM/pressão e gestão de refrigerante. O registro desses parâmetros ajuda a garantir consistência.

Perguntas Frequentes

Qual ligante devo escolher para bordas de granito?

Para conformação agressiva, escolha ligante metálico. Para acabamento final, troque para ligante de resina. Se estiver polindo a seco, monitore cuidadosamente o calor e a poeira para evitar marcas de queimadura.

Devo usar suporte de gancho e argola?

Sim. O gancho e argola (velcro) é o padrão do setor porque permite trocas mais rápidas e oferece montagem segura e repetível. Apenas lembre-se de inspecionar regularmente a placa de suporte da sua máquina para garantir uma boa conexão.

Como defino minha sequência de granulação?

Baseie sua sequência nos defeitos iniciais e no brilho desejado. Uma progressão típica é #50 ￫ #100 ￫ #200 ￫ #400 ￫ #800 ￫ #1500 ￫ #3000. Comece com granulação mais baixa para superfícies ásperas, mais alta para pré-acabadas.

Devo misturar polimento seco e úmido em um mesmo trabalho?

Sim, é uma prática comum e eficaz. Você pode começar com passadas a seco para mobilidade e conformação inicial, depois mudar para polimento úmido nas etapas finais para alcançar maior brilho e melhor controle de poeira.

Quando devo aposentar um disco de polimento diamantado?

Você deve aposentar o disco quando apresentar vitrificação persistente que não possa ser corrigida, se o suporte começar a delaminar ou se produzir corte irregular mesmo após limpeza. Continuar usando um disco desgastado só vai gerar mais trabalho para você.