CNC-Diamant-Schaftfräser für Innenausschnitte & Fräsen von Bohrungen

Ein Diamant-Schaftfräser ist ein CNC-Fräswerkzeug für das Aufweiten, Kalibrieren und Glätten von Innenöffnungen wie Spülenausschnittsecken, Armatur-/Seifenspenderbohrungen, Schlitzen und kleinen Radien.

Er kommt nach Vorschruppen oder Kernbohrungen zum Einsatz, um die Endgeometrie gezielt zu bearbeiten und den Schleifaufwand zu verringern. Typische Ziele sind ein gleichmäßiger Radius, Rundlauf und ausbruchfreie Kanten.

Führen Sie die Bearbeitung nass mit geringen Zustellungen durch (z.B. 0,5–2 mm pro Durchgang), damit die Diamanten aktiv schneiden statt zu reiben.

Ein Kernbohrer erzeugt schnell das Grundloch mit grober Geometrie. Ein Schaftfräser wird für das Finishing eingesetzt – also zur Maß- und Formgenauigkeit sowie zur inneren Kantenbearbeitung.

Bei Bedarf an schneller Lochproduktion zuerst Kernbohren; bei Genauigkeit und Kantenqualität abschließend Schaftfräsen. Diese Abfolge ist Standard in der Arbeitsplattenfertigung.

Gerade bei spröden Materialien reduziert die Abfolge „Kernbohrer → Schaftfräser“ Ausbruchrisiken und spart Zeit gegenüber reinem Finishing mit dem Bohrer.

Zuerst den Schaftfräser für die Geometrie einsetzen: Innenradien, Bohrungskalibrierung, Schlitzfräsen und Entfernen von Säge-/Bohrmarkierungen.

Danach die Walzenschleifscheibe für Übergang und Finish: Eckenverrundung, Kantenbearbeitung und Vorbereitung fürs Endpolieren.

Bei umgekehrter Reihenfolge könnten Unebenheiten im Profil überschliffen werden, sodass Korrekturen später erschwert sind.

Für härtere Steine (Granit/Quarz/Quarzit) wählen Sie eine Bindung, bei der die Diamanten unter hoher Belastung aktiv freigelegt bleiben; für weichere Steine (Marmor/Kalkstein) vermeiden Sie zu aggressive Setups, die das Material verschmieren oder verschmoren könnten.

Praxis im Betrieb: ein grobkörniger Schaftfräser fürs Vorschruppen + ein medium/feiner für Vorbereitung – danach Walzenschleifscheibe/Polierpads für das Finish.

Wenn Sie Ihr Material und das gewünschte Finish angeben, können wir Ihnen Körnung / Bindung / Durchmesser passend zu Maschine und Durchsatz empfehlen.

Nassbearbeitung ist bei CNC-Steinbearbeitung dringend empfohlen, da sie Hitze, Staub und Verglasung reduziert und die Kantenqualität verbessert.

Trockene Anwendung ist vereinzelt möglich, erfordert jedoch sehr konservative Parameter und optimale Staubabsaugung – insbesondere bei Quarz/Sinterstein.

Wenn Ihre Maschine zentrale Wasserkühlung unterstützt, ist dies in der Regel der effizienteste Weg zu stabilen Ergebnissen und längerer Werkzeugstandzeit.

Starten Sie zurückhaltend und reagieren Sie auf Klang und Bearbeitungsbild: Diamanten sollen schneiden, nicht quietschen oder polieren. Als Startfenster empfehlen sich 4.000–10.000 U/min (durchmesserabhängig) und 200–1.000 mm/min Vorschub.

Verwenden Sie geringe Zustellungen (oft 0,5–2 mm pro Durchgang) und konstanten Kühlmittelfluss. Erhöhen Sie zuerst den Vorschub, bevor Sie die Tiefe erhöhen, solange die Kanten sauber bleiben.

Die Endwerte hängen von Material, Werkzeugspezifikation und Spindelleistung ab – teilen Sie uns dies mit, wir schlagen eine sichere Basis vor.

Typische Anzeichen: steigende Leistungsaufnahme, verlangsamter Vorschub, mehr Hitze, Verglasung und zunehmende Mikrosplitter trotz stabiler Parameter.

Prüfen Sie zuerst: Kühlschmiermittelzufuhr, reduzieren Sie die Zustellung, kontrollieren Sie Rundlauf und Spannzange. Wenn das Werkzeug weiterhin „reibt“, ist die Diamantfreilegung verschlissen.

Faustregel: Wechseln Sie, sobald die Kantenqualität bei normalen Zykluszeiten nicht mehr gewährleistet ist – die Werkzeugkosten liegen meistens unterhalb von Nacharbeit/Ausschuss.

Der Durchmesser richtet sich nach Minimalradius innen, Materialhärte und Materialabtrag.

• Ø10–14 mm: sehr enge Innenradien, kleine Öffnungen, geringere Belastung, höchste Präzision

• Ø16–25 mm: universelle Innenausschnitte und Bohrungsanpassungen bei Arbeitsplatten

• Ø30–35 mm: schnelle Materialabtragung bei großen Öffnungen, dicken Platten, hoher Durchsatz
  Faustregel: Fräserdurchmesser ≤ 2× Zielinnenradius beim Formen der Innenradien, um die Ecken nicht zu überschneiden.

Die Arbeitshöhe muss Materialstärke + Vorrichtungsspiel + Werkzeugwegsicherheit abdecken.

• Arbeitsplatten (20–30 mm): 15–30 mm Arbeitshöhe reicht meist aus

• Stärkere Platten/Taschen: 40–60 mm

• Hohes Werkstück/Spezialaufnahme: 80–100 mm
  Zu große Längen führen zu mehr Durchbiegung und Rattern – nicht unnötig überdimensionieren.

Die Bindungsauswahl entscheidet über die aktive Freilegung der Diamanten während des Schnitts:

• Harte Materialien (Quarzit, Granit, Quarzwerkstein): bevorzugt weiche Bindung (selbstschärfend bei hoher Beanspruchung)

• Weiche Materialien (Marmor, Kalkstein): Standardbindung ist ausreichend und weniger aggressiv
  Wenn der Fräser „reibt“ und heiß läuft, ist die Bindung meist zu hart für das Material.